Halbwarmumformung hoch- und höchstfester Stähle

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Die verstärkte Umsetzung von Leichtbaukonzepten im Automobilbau und hohe Anforderungen an die Fahrzeugsicherheit führen zur weiten Verbreitung des Presshärtens für hochfeste Karosseriekomponenten. Dieses Verfahren kombiniert Umformung mit gleichzeitiger Wärmebehandlung von härtbaren Blechwerkstoffen, um die Bauteilfestigkeit zu steigern. Aktuell erfolgt die Erwärmung der Platinen überwiegend durch Konvektion und Strahlung in langen Rollenherdöfen, was mit hohem Anlagenaufwand und langen Prozesszeiten verbunden ist. Daher besteht Optimierungspotenzial, insbesondere bei der Erwärmung der Platinen, um die Wirtschaftlichkeit zu verbessern. Ziel des Forschungsprojekts war die Realisierung eines konduktiven Erwärmungssystems. Ein entsprechendes Anlagenkonzept wurde entwickelt, umgesetzt und erprobt. Die Untersuchungen zeigen, dass eine schnelle Temperierung der Platinen mit geringem Aufwand möglich ist, was die Prozesszeit und den Aufwand für das Presshärten deutlich reduziert. Ein praxisnahes Modellwerkzeug für das Presshärten wurde entwickelt, in das die konduktive Erwärmung integriert wurde, wodurch der Transport und die Positionierung der erwärmten Platinen entfallen. Mit dem neuen Verfahren wurden pressgehärtete Blechformteile hergestellt, die in einigen Bereichen bessere mechanische Eigenschaften aufweisen als konventionell erzeugte Teile. Zudem wird die Zunderbildung signifikant reduziert, was auf die verkürzte Erwärmungszeit